摘要：分析机器人去毛刺飞边系统中去毛刺工具的选择、工件定位、视觉系统应用、机器人编程这几项关键因素。

关键词：机器人 去毛刺工具 去毛刺

     前言在铸件行业里，产品毛坯的飞边及机加工后的毛刺不可避免。因此，去除这些飞边毛刺是必要的工序，且大部分去飞边毛刺不管产品的初始条件如何都要求有一个相对一致的结果。目前，大多数飞边毛刺是人工去除。虽然人的灵活性足以胜任此工作，但是容易产生褶皱的表面（振动引起）和刀具离开工件时产生凹坑。为了得到光洁的表面，操作者必须持续调整力的大小、位置以及力的方向。因此，这门技术需要反复练习才能掌握。然而，当操作者掌握了这门技术后，

     也许已经不愿意继续做这个劳动强度大、脏的、危险的工作。这种循环在下一个新的操作者中继续循环，所以研究机器人去毛刺飞边系统是解决这一现状的良好方案。经过反复论证及试验，一个成功的机器人去毛刺飞边系统有几项关键因素。

 

    去毛刺工具，并且根据飞边的大小选择工具功率的大小。去除分型线飞边的刀具选择也比较多样化，对于铝铸件等一些不容易排屑的材料，可以选用刃口较少的刀具，而且还要满足轮廓的最小半径大于刀具直径的 1.5 倍；而去除机加工后的毛刺可以选择轴向顺从去毛刺工具配合锥形旋转锉。

    机器人去毛刺飞边系统中，工件定位一般分为机器人夹持工件和工件固定两种。无论哪一种都需要控制工件的振动，因为振动会影响去毛刺表面的光洁度，还有可能引起刀具断裂。两种工件定位都需要有足够的刚性。为了保证工件定位的一致性，尽可能使用同一分型面上的定位点。工件与机器人的相对位置会影响机器人的轨迹精度，不合适的位置还有可能产生奇异点。在设计工件与机器人位置时，要尽量远离机器人极限位置，最好是在机器人臂展一半附近。还有，对于六轴机器人来说，要注意五轴角度要远离 0°和三轴角度远离 -90°。工件定位还要考虑自动上下件的可行性，如有必要还可以采用高精度变位机配合定位，毕竟全自动化机器人去毛刺才是最理想的结果。

    视觉系统在机器人去毛刺系统上的作用一般是产品识别与工件位置定位。虽然目前多家厂商的视觉系统在图像处理及算法上已经非常成熟，但是要得到最佳的图像就需要选择合理的硬件、外部环境和工装的配合。相机和镜头的基本参数比较容易选择，只需根据工件的大小及所需的精度就可以做出选择。相对来说，光源比较难选择。一般来说，视觉系统厂商会根据产品的实际情况选择最优的光源。外部环境的光线对视觉系统成像也有一定影响，所以要尽量减少光污染。不过，合理选择光源也能一定程度降低外部光线的干扰，但是要绝对避免阳光等强光的直接照射。相机的安装过程也较为重要。由于机械加工的形位误差不可避免，相机的倾斜角度过大会造成图像中产品轮廓误差增大。所以，在安装相机时需要借助一些设备来调整相机与工件的垂直度。如果处理不好这些实际应用过程中的问题，往往会导致在图像处理算法设计和成像系统设计中事倍功半。

    有可能产生去毛刺工具的振动，导致工件产品褶皱的表面。某些机器人去毛刺系统需要满足多种产品的去毛刺，如果用手动示教的方法去记录去毛刺轨迹点，工作量将会非常巨大，离线编程可以解决这个难题。某些先进的机器人还能结合制图软件或者本身自带完善的离线编程软件，就更能节省编程的时间。另外，还要注意规避机器人的奇异点。对于六轴机器人简单来说，就是在直线和圆弧运动时，避免五轴角度跨越 0°和三轴角度跨越 -90°。